К 50-летию Государственного ракетного центра «КБ им. академика В.П. Макеева»

Л.С. Попов, В.М. Попсуй

ВМЕСТЕ С КБ

В начале пятидесятых годов, приступив к изготовлению оперативно-тактической сухопутной ракеты Р-11 (Главный конструктор С.П. Королев), Златоустовский машиностроительный завод тесно связал свою судьбу с ракетной техникой. В ту пору завод размещался в двух корпусах и изготавливал баки, хвостовые отсеки, корпуса боевых блоков и двигатели, узлы автоматики двигательной установки, детали общей сборки, имел цех подготовки производства. В этих же корпусах размещались службы завода и Конструкторское бюро (СКБ-385).

В 1955 г. главным конструктором Конструкторского бюро (впоследствии КБ машиностроения) стал Виктор Петрович Макеев, а завод приступил к освоению сухопутной ракеты Р-11М. В 1957 г. завод приступил к производству первой морской ракеты Р-11ФМ, и с тех пор морская тематика стала основной для завода.

В 1958 г. нам было поручено освоение морской баллистической ракеты Р-13 комплекса Д-2, разработанной в КБ В.П.Макеева. Изготовление новой ракеты поставило завод перед необходимостью создания собственной кузницы и литейки, участка теплозащитных покрытий, изготовления кабелей, элементов рулевого агрегата, узлов телеметрической аппаратуры и аппаратуры обслуживания ракеты, а также резкого увеличения мощностей для подготовки производства.

Решение этих вопросов стало возможным после объединения Златоустовских заводов № 385 и 66 в предприятие, впоследствии названное Златоустовским машзаводом. В результате объединения двух заводов создаются мощности заготовительного производства в составе литейки, кузницы, цеха термической обработки и листоштамповочного цеха; организуются цехи подготовки производства — инструментальный, цех приспособлений и цех нестандартного оборудования. Принимается решение о проектировании и строительстве корпуса для изготовления отсеков ракеты.

В 1959 г. Конструкторское бюро переезжает в г. Миасс, где ведется строительство промышленной площадки и жилого городка. Здесь налаживается экспериментальное производство, на котором (параллельно со Златоустовский площадкой) начинается изготовление экспериментальных узлов ракеты Р-21 комплекса Д-4. В этот период на заводе изготавливаются ракеты Р-11М, Р-11ФМ, ведутся летные испытания ракеты Р-13 и экспериментальная отработка ракеты Р-21. Для решения указанных задач на заводе создается специальное двигательное производство, включающее цехи изготовления камер сгорания, узлов автоматики и сборочный. Продолжается развитие Миасской площадки, где возникает приборное и корпусное производства, а также цехи подготовки.

Разработка комплекса с ракетой РСМ-25 в Конструкторском бюро В.П.Макеева поставила перед заводом целый ряд новых технологических и организационных задач. Для этого комплекса были отработаны механическая обработка шпангоутов и днищ с применением электрокопиров на карусельных станках, для чего силами завода проведена модернизация карусельных станков для получения кривых второго и третьего порядка. Из-за отсутствия универсального и стандартного оборудования для фрезерной обработки шпангоутов и обечаек разработаны и изготовлены силами завода специальные фрезерные установки: для фрезерования кромок обечаек под сварку продольных швов; для фрезерования и расточки шпангоутов на базе широкоуниверсальных фрезерных станков и делительных столов. Созданы установки для фрезерования ячеек в панелях приборного отсека. Освоена автоматическая сварка наконечников трубопроводов, блоков трубопроводов и замыкающих монтажных швов. Отработана технология автоматической сварки вварных элементов (переходников, фланцев, люков лаза и др.), обеспечившая требуемую геометрию ракеты, а также технология сборки и сварки диафрагменных баков. Отработана сварка встык кольцевых швов в обечайках, днищах, шпангоутах на стапелях. Внедрена трехфазная сварка в среде защитных газов. На участке испытаний внедрена технология испытания методом «аквариума» по спаду избыточного давления и вакуумных испытаний на наличие микронегерметичности с применением гелия; применена также вакуумная сушка баков и технология замера их объема с высокой точностью. Отработана технология сборки, сварки корпуса приборного отсека, обеспечившая сборку с носителем и монтаж приборов системы управления.

В 1962 г. было завершено строительство корпуса № 3 (г. Миасс). На его площадях устанавливается высокопроизводительное уникальное и специальное металлообрабатывающее и сварочное оборудование, в том числе станки с программным управлением. Организованы участки малой механики для изготовления мелких узлов, участки крупной механики для изготовления шпангоутов, обечаек, днищ с участком сборки и сварки трубопроводов, участок сборки и сварки баков, участок испытаний. Корпус был оснащен всем необходимым оборудованием для механической обработки, сварки, испытаний, сборки, рентгеноконтроля. В этом же корпусе был организован участок химфрезерования. Впоследствии внедрение технологии механической обработки вафельных обечаек позволило ликвидировать участок химфрезерования и на освободившихся площадях организовать цех гальванопокрытий.

Использование опыта изготовления и насыщенность уникальным оборудованием для производства ракет комплекса с ракетой РСМ-25 явились хорошей базой для освоения ракеты РСМ-50. Новым здесь было освоение технологии изготовления торовых баков, а также необходимость создания оборудования для механической обработки вафель в цилиндрических и конических обечайках и днищах.

Начиная с ракеты РСМ-25, подлежащей длительному хранению в заправленном состоянии, перед технологическими службами была поставлена задача обеспечения контроля герметичности корпуса с применением в качестве пробного газа гелия и соответствующих течеискателей. Совместно с работниками КБ машиностроения была создана и опробована методика контроля герметичности с чувствительностью до 1*10^-3 л*мкм рт.ст./сек. Получив первые положительные результаты, приступили к работам по повышению чувствительности и надежности контроля герметичности, решая одновременно задачи снижения времени контроля. Введя некоторые методические и конструктивные усовершенствования в технологию контроля и в вакуумные установки, добились чувствительности 1*10^-4 л*мкм рт.ст./сек. Эти параметры позволили обеспечить выпуск ракет комплекса с необходимой гарантией на длительный срок хранения, полностью подтвержденный практикой эксплуатации. В это же время впервые в отрасли заработала автоматизированная система контроля герметичности, исключающая влияние субъективных факторов на результаты испытаний.

Комплекс с ракетой РСМ-25 требовал поставки заказчику заправленных и ампулизированных ракет, что повлекло за собой проектирование и строительство заправочно-ампулизационного комплекса, первая очередь которого была введена в строй в 1966 г.

Разработка комплекса с ракетой РСМ-52 поставила перед заводом в семидесятые годы совершенно новые задачи, связанные с переходом на твердое топливо, увеличением габаритов ракеты, внедрением новой элементной базы аппаратуры управления и новых материалов Для выполнения указанных задач принимается решение о строительстве новых корпусов — корпуса изготовления отсеков из магниево-литиевого сплава, корпуса механической обработки крупногабаритных стальных деталей, корпусов пресса и приборного производства, сборочно-комплектовочной базы для сборки твердотопливных ракет. Завершение строительства инструментального корпуса и увеличение мощности подготовки производства, особенно развитие производства нестандартного оборудования, дали возможность не только обеспечить нестандартным оборудованием вновь строящиеся корпуса завода, но и изготовить оборудование для наземной отработки ракеты в лабораториях КБ машиностроения.

Конструктивные особенности ракеты потребовали установки уникального оборудования: карусельных станков с диаметром планшайбы от 3 до 5 м; специальных фрезерных станков, спроектированных и изготовленных по нашим заданиям; сварочного оборудования; крупногабаритного термического и гальванического оборудования; оборудования для изготовления печатных плат аппаратуры управления.

В результате строительства новых корпусов и реконструкции существующих на заводе были созданы: цех изготовления крупногабаритных стальных узлов типа двигателей съема и увода со своими термическим и гальваническим отделениями; цех изготовления печатных плат; цехи и службы сборочно-комплектовочной базы; участок крупногабаритной штамповки на базе пресса усилием 2500 тс; участок изотермической штамповки в условиях сверхпластичности; участок обработки отсеков из магниево-литиевого сплава ИМВ-2 и др. В связи с созданием ракет с РГЧ (РСМ-50, РСМ-52) резко возросло количество изготавливаемых боевых блоков, что потребовало строительства нового корпуса. В нем созданы участки: механической обработки корпусов боевых блоков с применением станков с программным управлением; механической обработки теплозащитных покрытий; изготовления и приклейки теплозащитных покрытий окончательной сборки с лабораториями неразрушающих методов контроля. Впервые в отрасли внедрена технология алмазно-силового шлифования боковой теплозащиты из прессованного стеклопластика. Отработана технология получения минимальных отклонений наружного контура боевого блока относительно внутренней поверхности, Создан комплекс оборудования для определения массо-центровочных и моментных характеристик блоков, обеспечивающего определение координат центра масс и перекоса осей эллипсоида инерции блока с требуемой точностью с расчетом результатов измерений на вычислительных машинах.

Новая элементная база с применением печатных и полосковых плат, заложенная в аппаратуру управления корабельными системами повседневного и предстартового обслуживания, потребовала перестройки всего приборного производства, что стало возможным со строительством приборного корпуса на Миасской площадке.

Применение в конструкции магниево-литиевого сплава ИМВ-2, не имеющего аналогов не только у нас, но и за рубежом, потребовало больших объединенных усилий завода, КБ машиностроения, ЦНИИ материаловедения, НИИ технологии машиностроения в части отработки технологии мехобработки, сварки, повышения коррозионной стойкости, обеспечения мер пожарной безопасности и снижения токсичности пыли и аэрозолей. Впервые был применен метод обработки деталей из сплава ИМВ-2 в масляном тумане, что позволило уменьшить пылевыделение до предельно допустимого и практически исключить загорание при механической обработке. С целью повышения коррозионной стойкости в технологию введена проверка каждой окончательно готовой детали на отсутствие хлора после пребывания в камере влажности.

Большие работы были проведены по созданию средств технологического оснащения и отработке технологии бескрановой сборки на специально созданных монтажно-стыковочных тележках и испытанию снаряженных ракет.

При отработке и освоении ракеты РСМ-52 было изготовлено более 40 тысяч наименований средств технологического оснащения (режущего и мерительного инструмента, приспособлений, штампов и т.п.) и отработано большое количество новых технологических процессов в мехобработке, сварке, термо- и гальванообработке, нанесении теплозащитных покрытий.

Воплощая в жизнь разработки коллектива КБ машиностроения, завод ведет отработку и серийное изготовление корпусов и отсеков ракеты, корпусов боевых блоков, двигателей и двигательных установок, узлов автоматики пневмогидросистем, рулевых машин, электроразъемов, кабелей, аппаратуры управления, телеметрических приборов и датчиков, сохранив производство пулеметов и организовав вновь серийное изготовление химических машин для производства полиэтиленовой пленки и полистирольного листа, фрезерных станков с программным управлением для нужд отрасли, а также товаров народного потребления — электроплиток «Мечта», прессов для получения сока, линий печенья и другого оборудования.

Статья опубликована в 1984 г., печатается с несущественными сокращениями и дополнениями.